PVC 폼 보드 생산 라인 : 포괄적 인 가이드

PVC 폼 보드광고, 건축 및 인테리어 디자인에 널리 사용되는 것은 가벼우면서도 내구성이 뛰어난 재료입니다. 그들의 생산은 고급 폴리머 과학과 정밀 엔지니어링을 결합합니다. 아래에서는 원자재에서 완성 된 보드까지 제조 여정을 분류합니다.

1. 원료 준비

(제안 된 이미지 : 원료 및 믹싱 장비)

그만큼PVC 폼 보드 생산 라인1 차 구성 요소 인 PVC 수지로 시작합니다. IT의 주요 첨가제에는 다음이 포함됩니다.

유연성을 향상시키는 가소제

열 분해를 방지하기위한 안정제

셀룰러 구조를 생성하는 폼 제

강성에 대한 충전제 (예 : 탄산 칼슘)

착색을위한 안료

이 성분은 배치 일관성을 보장하기 위해 자동화 시스템을 사용하여 정확하게 무게를 측정합니다. 일반적인 비율은 60-70% PVC 수지, 15-20% 필러 및 5-10% 첨가제입니다.

2. 혼합 및 복합

재료는 온도가 100-120 ° C에 도달하는 고속 믹서로 들어갑니다. 이 단계는 다음과 같습니다.

분말의 균질 한 블렌딩

PVC 입자의 부분 겔화

발포제의 활성화

이어서, 혼합물을 40-50 ° C로 냉각시켜 조기 발포를 방지하고 저장 사일로로 옮깁니다.

3. 압출 과정

PVC 폼 보드의 중심부는 구역으로 나뉘어 진 트윈 스크류 압출기입니다.

수유 구역 : 재료는 150–160 ° C로 들어갑니다

가소 화 구역 : 온도가 170-190 ° C로 상승하여 PVC가 녹습니다

계량 구역 : 압력은 200–250 bar로 구축됩니다

다이 헤드 : 녹은 PVC를 연속 슬래브로 형성합니다

나사 속도 (15–25 rpm) 및 용융 압력과 같은 중요한 매개 변수는 PLC 시스템을 통해 모니터링됩니다.

4. 거품 단계

재료가 다이를 빠져 나갈 때, 분해 폼 제 (160-200 ° C에서 트리거)로부터 용해 된 가스가 빠르게 확장됩니다. 이것은 폐쇄 된 세포 구조를 만듭니다PVC 폼 보드와 함께:

밀도 : 0.31–0.8 g/cm³

세포 크기 : 50–200 μm

압축 강도 : 3–10 MPa

5. 캘린더링 및 냉각

발포 된 슬래브는 3 롤 캘린더를 통과합니다.

두께 조정 (공통 범위 : 3–20 mm)

각인 표면 텍스처 (광택/무광택)

수냉식 롤러를 사용하여 60 ° C 이하의 재료를 빠르게 냉각시킵니다

이 단계는 최종 차원 안정성과 표면 품질을 결정합니다.

6. 절단 및 마무리

자동화 시스템 핸들 :

종단 절단 : 보드 너비 조정 (표준 : 1220/1560 mm)

크로스 절단 : 길이 세트 (2440/3050 mm 공통)

에지 트리밍 : 불규칙한 경계를 제거합니다

보드는 기상 저항 또는 디지털 인쇄 호환성을 위해 UV 코팅 (선택 사항)을 겪습니다.

7. 품질 관리

주요 테스트에는 다음이 포함됩니다.

매개 변수 메소드 표준

밀도 ISO 1183 ± 0.05 g/cm³

굴곡 강도 ASTM D790> 15 MPa

내화성 UL94 V-0/V-1 등급

표면 평탄도 레이저 스캐닝 ≤0.5 mm/m

응용 프로그램

실외 간판 (5-8 년 UV 저항)

CNC 암호화 장식 패널

수분 저항성 욕실 파티션

경량 트럭 라이너

환경 고려 사항

현대 식물 구현 :

폐쇄 루프 워터 재활용 (30-40%의 물 절약)

VOC 저감 시스템 (95% 배출 감소)

프로토콜리스 콜 (최대 15% 스크랩 재사용)